鋁型材擠壓模具的壽命已成為我國鋁型材工業(yè)發(fā)展的主要瓶頸。鋁型材擠壓模具的設(shè)計與制造成本占總生產(chǎn)成本的20%左右，是鋁型材擠壓工業(yè)變數(shù)多、發(fā)展快的關(guān)鍵技術(shù)之一，涉及了材質(zhì)、設(shè)計、制造、檢測、修模、管理等諸多環(huán)節(jié)，也是發(fā)展?jié)摿^大的領(lǐng)域之一。

不同的鋁合金模具設(shè)計使用極限次數(shù)相差也很大，一般數(shù)千次到數(shù)十萬次不等。這與模具的材料及熱處理，鋁合金的材料，形狀及精度要求等等關(guān)系很大，具體可查閱相關(guān)行業(yè)相關(guān)產(chǎn)品的設(shè)計規(guī)范。

如何才能更合理地使用這類分流模具？我們可以從以下幾方面入手：

必須嚴(yán)格按照相應(yīng)的鋁型材擠壓工藝執(zhí)行，開機(jī)過程中鋁棒爐中段溫度設(shè)定在530-550℃，出口段溫度設(shè)定在480-500℃，保溫時間要足夠，確保鋁棒夠溫且透心（即心部及表面都夠溫），避免因為鋁棒溫度表里不一（心部溫度不足）而使模具彈性變形增大，從而加劇“偏壁”和“長短不一”的現(xiàn)象發(fā)生，甚至使擠壓模具發(fā)生塑性變形而報廢。

擠壓筒中心、擠壓桿中心和模座中心目視必須同心，不允許有明顯的偏心現(xiàn)象，否則會影響制品各處的流速，甚至影響制品成型或者使擠壓制品左右兩支長短相差更大而無法擠壓生產(chǎn)。

必須選擇大小適當(dāng)?shù)碾p孔專用支承墊，以減小下模的彈性變形，使擠壓制品成型穩(wěn)定，尺寸變化??；而且必須在模具出爐前把雙孔專用支承墊找好備用，以免模具出爐后因為找支承墊耗時過長而使模具降溫過多而出現(xiàn)悶車。

A：擠壓模具塞模的信息反饋

塞模的原因有很多種，沒有經(jīng)過專門訓(xùn)練的人一般難以表達(dá)清楚，最好經(jīng)過相應(yīng)的修模人員親自查看過后并找到原因才可以煲模。

B：出料成型情況反饋

除了要有擠壓模具號碼標(biāo)識清楚的料頭之外，還要在料頭上標(biāo)識料頭難以看出來的整體流向情況，如a、“相交出料”（表示在實際擠壓過程中是兩孔內(nèi)側(cè)慢外側(cè)快引起）；b、“相離出料”（表示在實際擠壓過程中是兩孔內(nèi)側(cè)快外側(cè)慢引起）；c、“左長右短”表示左支長右支短，并且要注明長短相差的量，因為中斷鋸到出料口的距離大約6米，所以通常“A米/6米”的形式表示長短相差的分量為每6米就相差A(yù)米，這樣完善準(zhǔn)確的表達(dá)才有利于修模人員的正確判斷和維修。

C：尺寸超差的信息反饋

遇到出料成型正常但是尺寸超差的情況，必須取一段樣品做好完整的正確的標(biāo)識（擠壓模具編號、出料方向、尺寸缺陷等等），其中任何一項標(biāo)識錯誤都可能會導(dǎo)致修錯模具，所以必須高度注意。

只有這樣完整的使用情況信息反饋，才有利于修模人員的正確判斷和維修，才能提高模具維修的效率，才能減少修模次數(shù)和不必要的試模。

① 選用制造成型模具零件的材料不適應(yīng)工作條件要求，造成模具工作一段時間后變形，腐蝕或嚴(yán)重磨損。

② 安裝、拆卸成型模具中零件時，用錘子敲擊零件，造成模具零件變形或光潔面被破壞、工作面有撞擊傷痕。

③ 分流錐角過大，對熔料流動阻力大，造成分流錐支架筋折斷。

④ 口模、芯軸的工作面硬度低，使光潔面磨損嚴(yán)重，造成表面粗糙。

⑤ 調(diào)整模具時，工作程度有錯誤會造成模具調(diào)整螺釘折斷，口模或定徑套變形，不能使用。