高頻淬火缺陷

1、淬火裂紋

淬火裂紋是高頻淬火最常見的缺陷。產(chǎn)生的原因很多，如過熱、冷卻速度過快和高頻淬火前的顯微組織不適當?shù)?。此外所用鋼材的含碳量也有很大的影響，如含碳量?.30%左右時很少產(chǎn)生淬火裂紋，但當含碳量在0.50%左右時則極易產(chǎn)生淬火裂紋。另外還應(yīng)注意鋼材的晶粒大小和碳化物形態(tài)等。

為了防止淬火開裂，要注意工件的形狀，特別要注意工件的棱角、圓孔邊緣、壁厚不均和倒角等。另外，鋼材中若有夾渣存在，當然對淬火裂紋的出現(xiàn)也會產(chǎn)生很大影響。

2 、 軟點和硬化層厚度不足

一般認為，軟點和硬化層厚度不足是由淬火溫度、加熱時間和冷卻方法等多種原因所造成。此外，電流頻率高低，感應(yīng)器形狀等也應(yīng)加以關(guān)注。淬火硬度和硬化層厚度還受高頻淬火前鋼中有無網(wǎng)狀碳化物和球化體尺寸的影響。為了防止這類缺陷的產(chǎn)生要按要求對所用鋼材進行正火和調(diào)質(zhì)處理。此外，根據(jù)要求的硬化層厚度選用適宜的電流頻率（如果可以調(diào)節(jié)選擇）同樣是重要的。

3. 燒傷

由工件形狀、感應(yīng)器形狀和電流頻率高低所引起的過熱會造成工件燒傷。為了防止燒傷的發(fā)生，應(yīng)注意鍵槽、圓孔邊緣以及感應(yīng)器與工件的間隙問題。

4、 磨削裂紋

對于高頻淬火或普通淬火的工件來說，當其在淬火狀態(tài)或低溫回火狀態(tài)下進行磨削時，由于某些局部區(qū)域產(chǎn)生磨削熱而引起第一階段和第二階段的回火收縮，結(jié)果使其周圍的金屬受到一定的拉應(yīng)力并形成軟點，因為在軟點部位呈現(xiàn)回火色，所以也把這種現(xiàn)象叫做磨削燒傷。另外，在磨削過程中因殘余奧氏體向馬氏體轉(zhuǎn)變或因磨削熱量過多所造成的工件表面局部二次淬火等，有時也會造成磨削裂紋。

磨削裂紋有兩類：一類是磨削熱使工件溫度升高至180℃左右（與回火第一階段相對應(yīng)），裂紋與磨削進給方向垂直且呈平行線狀，這種裂紋叫做第一類磨削裂紋；另一類是磨削熱使工件溫度升高到250～300℃左右（與回火第二階段相對應(yīng)），裂紋呈網(wǎng)狀，這種裂紋叫做第二類磨削裂紋。檢查磨削裂紋可以利用熱酸蝕法，這時的顯微組織為屈氏體或索氏體。

磨削熱是在砂輪與鋼的接觸和擠壓摩擦條件下產(chǎn)生的，因此，砂輪的種類和粒度以及鋼種均對磨削熱產(chǎn)生影響。鋼件硬度越高，硬質(zhì)碳化物數(shù)量越多或?qū)嵯禂?shù)越低，越易產(chǎn)生較多的磨削熱而使工件溫度升高。含碳量高且含有鉻和鉬的合金鋼也易產(chǎn)生大量的磨削熱使工件溫度升高。