影響淬火畸變和開裂的因素很多，除淬火工藝外，還與工件的設(shè)計與選材、材料的質(zhì)量、預(yù)備熱處理及冷熱工藝的配合等因素有關(guān)。應(yīng)綜合各方面的因素采取相應(yīng)的措施，才能取得預(yù)期的效果。

1)合理設(shè)計。設(shè)計工件時應(yīng)盡量減小截面尺寸的差異，必要的截面變化應(yīng)平滑過渡，避免薄片和尖角；工件應(yīng)盡可能對稱，必要時可適當(dāng)增加工藝孔。

2)正確選擇材料。對于形狀復(fù)雜或畸變要求小的工件應(yīng)選用淬透性好的合金鋼，以便在冷卻速度較小的淬火介質(zhì)中冷卻，從而減小畸變和開裂的傾向。

3)合理制訂預(yù)備熱處理工藝。低、中碳鋼工件應(yīng)進(jìn)行退火、正火或調(diào)質(zhì)處理，以細(xì)化晶粒，使組織均勻；高碳鋼工件應(yīng)進(jìn)行球化退火，以得到組織均勻的球狀珠光體。原始組織為粒狀索氏體的工件淬火畸變最小，其次是片狀索氏體，片狀珠光體最大。因此，預(yù)備熱處理應(yīng)盡可能得到均勻分布的細(xì)粒狀索氏體。為消除機械加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，粗加工或半精加工后應(yīng)進(jìn)行去應(yīng)力處理。

4)合理選擇工裝、卡具和裝爐方式

①對可能產(chǎn)生畸變和開裂的部位采取預(yù)防性保護(hù)措施。如對于截面不對稱的零件，應(yīng)用鐵絲或石棉繩綁扎，以保證加熱和冷卻均勻，從而減小其淬火時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。

②對非工作部位的孔用石棉或耐火泥堵塞；對某些易變形的部位可以用機械方法預(yù)先加固，如用螺栓固定、對非工作面焊接加強肋等。

③為減小因自重引起的變形，細(xì)長工件應(yīng)盡量垂直吊掛。在箱式爐中加熱時，要單層放置，避免堆放擠壓。長工件不得不平放時應(yīng)保持平直，進(jìn)行合理地支撐。

5)選擇合理的加熱規(guī)范。對形狀復(fù)雜或高合金鋼工件應(yīng)進(jìn)行一次或兩次預(yù)熱，以減少加熱時產(chǎn)生的熱應(yīng)力。在能達(dá)到技術(shù)要求的前提下，盡量采用較低的淬火加熱溫度和較短的加熱時間，以減小熱應(yīng)力。

6)正確選擇淬火介質(zhì)和淬火方法。在保證力學(xué)性能的前提下，盡量選用冷卻速度較小的淬火介質(zhì)和冷卻速度較小的淬火方法，以減小淬火產(chǎn)生的熱應(yīng)力和相變應(yīng)力，如預(yù)冷淬火、雙介質(zhì)淬火、分級淬火、等溫淬火等。

7)正確選擇工件淬入方向。

8)工件淬火后應(yīng)及時回火，以防開裂。

9)盡量避開材料的淬裂危險尺寸，如碳鋼為直徑Φ8~Φ15mm，合金鋼為Φ25~Φ40mm。必要時可降低冷卻速度，采用冷速較緩慢的淬火介質(zhì)。

10)采取防氧化、脫碳措施，避免工件脫碳。因為表面脫碳后，在淬火過程中，表面強度低，會由于組織轉(zhuǎn)變的不同時性而產(chǎn)生裂紋。

11)采取加壓淬火、預(yù)加變形和預(yù)加應(yīng)力淬火等方法。